2013年8月21日水曜日

効率性や段取りについて

私はトヨタ自動車自体では勤務経験ありませんがトヨタ生産方式を導入したA社で働いたことがあります。A社が初めての工場勤務・ライン作業だったのですが単調で退屈、自分自身が機械のようになるといったイメージと違い非常に快適な職場でした。

効率性の追求は作業者にとっても快適なんだと思いました。例えば部品はほぼすべて手の届く範囲にあります。2歩歩いて取りに行くのは2歩分の動作・時間が無駄になるわけでそういうのを徹底して排除するわけです。一つの部品棚を2人の作業者が使う場合、2人が交錯しないように部品を配置します。それで2人が同時に手を伸ばし「あっ、すいません」「お先にどうぞ」といった無駄な時間を排除します。細かいことですがこういうのを排除すると作業に集中でき、スムースで快適になります。

ホンダはトヨタのライバル企業なのでトヨタ生産方式は導入して無いだろうとは思いましたが作ってるものは一緒なんだし、大企業だし、効率化は進んでるだろうと期待して行ったのですが非効率でイライラすることが多かったです。

●作業ライン上に柱がある。
柱の脇を通るときには体を斜めにしないと通れません。それだけでも面倒な上に部品を持って通るので部品をぶつけて壊すという危険性もあります。作業者が肩などをぶつけて怪我をする恐れもあります。

●無関係の人がライン上を横切る。
無関係っていうか同じチーム内の立場が上の人で、1つの工程に固定ではなくあちこち動き回って応援する人がいるのですが、そういった人が気遣い無く平気で他の作業者の脇を通り抜けたりします。正直邪魔です。

A社では、1つのラインに付き3つの通路があり、作業ラインは作業者のみ、供給ラインは供給者のみ、それ以外の人は第3の通路というように分かれており、応援者も第3通路を通って応援箇所に入るのであり、他者の部署を横切って入っていくというのはありませんでした。

●段取りを作業者が行う
A社では部品に関することはすべて供給者が行っていました。製品1台に付きネジを3本使うのであれば小さな箱に3本づつ入れて4~5箱置いておき2~3箱減ったらその分だけ補充してくれます。ジャストインタイムです。1日分の部品を現場に置かず1時間分くらいの量しか置かず、それによって現場がすっきりします。ただし作業が1サイクル18分でした。

ホンダの場合はタクトタイム1分弱なので1時間分の部品を小分けにしたら60箱になったりします。さすがにそれは無理だと思うけど、供給者はライン脇に1日分の部品を大きな箱のまま置いていくだけです。ライン上に持ち込むには小箱に移し変える必要がありますがそれを段取りと称して休憩時間などに作業者がやるわけです。この辺のことがトヨタではどうなってるのか知りたいです。知ってる方は教えてくれるとありがたいです。

また10車種以上流れるため部品の種類も10種類以上になります。小箱はいろんな車種で使いまわしにするため箱で車種を識別できず部品の形を記憶するしかありません。最短3ヶ月でやめてしまう期間工にそれを記憶させるのって無駄ではないかと思うのです。

期間工というのは、いかに短期間で一人前にするか、一人前にしてからいかに長く使うか、それによって正社員との人件費の差額分が毎月の利益になると思うのです。

ですから、部品の形を記憶などさせず車種名を書いた取り外しのできるネームプレートを作って小箱に取り付ければいいのになと思ったりしました。それだけで作業がかなりスムースになるし間違いも減るし一人前になる期間も短縮できると思うのです。残念ながら期間工に改善提案する制度が無いため非効率な方法でも黙って従っています。


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